Gummi- und Kunststoffböden Hersteller

Gummi- und Kunststoffböden sind elastische Polymerspiralen aus einer Gummi-Kunststoff-Mischung, die in einem speziellen Verfahren mit funktionellen Additiven wie Schaummitteln, Flammschutzmitteln und Alterungsschutzmitteln angereichert werden. Durch die Kombination der Flexibilität von Gummi mit den Verarbeitungseigenschaften von Kunststoff bieten sie umfassende Eigenschaften wie Wärmedämmung, Vibrations- und Geräuschreduzierung, Feuerbeständigkeit und Wasserdichtigkeit. Sie werden häufig zur Gebäudeisolierung, Rohrleitungsisolierung, industriellen Schwingungsdämpfung und Schalldämmung eingesetzt.

Strukturelle Merkmale
• Geschlossenzellige Schaumstruktur: Die inneren Zellen sind einzeln umschlossen, mit einer Porosität von ≥95 %, wodurch die Wärmeleitung und das Eindringen von Wasserdampf wirksam blockiert werden.
• Verbundoberflächenschicht: Einige Produkte sind mit Aluminiumfolie (für eine verbesserte reflektierende Isolierung), Fasergewebe (für eine erhöhte Reißfestigkeit) oder einer selbstklebenden Schicht (für eine einfachere Installation) beschichtet.

Rohstoffvorbehandlung

1. Mischen und Mischen: Gummi, Kunststoff und Flammschutzmittel werden gemäß der Formel in einem Innenmischer gemischt und bei 150–180 °C 20–30 Minuten lang gemischt, um eine gleichmäßige Mischung zu bilden.

2. Granulierung: Die Granulierung erfolgt über einen Extruder, um Pellets herzustellen, die für die Weiterverarbeitung geeignet sind.

3.2 Schaumformen

• Extrusionsschäumen: Die Pellets werden in einem Doppelschneckenextruder auf 180–220 °C erhitzt, mit einem Schaummittel injiziert und durch eine Form extrudiert, wobei sie bei Atmosphärendruck schnell aufschäumen und sich bilden.

• Kompressionsschäumen: Die Gummimischung wird in eine Form gegeben und unter hoher Temperatur und hohem Druck aufgeschäumt und geformt, geeignet für kundenspezifische Produkte.

Nachbearbeitung

1. Kühlen und Formen: Abkühlen auf Raumtemperatur über Luft- oder Wasserkühlsysteme, um Dimensionsstabilität sicherzustellen.

2. Oberflächenbehandlung: Es wird eine Laminierung mit Aluminiumfolie, Fasergewebe oder eine Beschichtung mit einer selbstklebenden Schicht durchgeführt und die Pellets werden in Standardgrößen geschnitten (Breite 1–1,5 m, Länge 10–50 m).

3. Leistungstests: Kernindikatoren wie Wärmeleitfähigkeit, Flammschutz und Wasseraufnahme werden vollständig getestet, mit einer Fehlerquote von weniger als 1 %.